С точки зрения коррозии, на качестве кузовов в процессе их изготовления отрицательно сказываются: применение оловянно-свинцового припоя для выравнивания поверхностей в местах соединений панелей и неровностей кузова; наложение толстых слоев шпатлевки; использование листового металла, покрытого следами коррозии; некачественная противокоррозионная защита стыков; недостаточная промывка деталей автомобиля после фосфа-тирования; некачественное нанесение и сушка грунтовки; некачественное шлифование покрытия при выравнивании вмятин шпатлеванием; низкое качество лакокрасочных материалов; нарушение технологии окраски и сушки лакокрасочного покрытия; некачественная герметизация мастиками; низкое качество защиты от коррозии скрытых полостей.
На нижнюю часть кузова автомобиля наносится защитная мастика горячей сушки толщиной до 1 мм из химически устойчивого материала, такого, как поливинилхлорид (пластизоль). Однако, несмотря на это, автомобильные кузова подвергаются коррозии. Причиной недостаточно качественной защиты от коррозии являются следующие специфические конструктивно-технологические недостатки: технологический процесс нанесения противокоррозионных средств позволяет покрывать только 70—90% поверхности загрунтованной нижней части автомобиля. Незащищенными остаются края крыльев и порогов, места около отверстий для крепления агрегатов шасси; противокоррозионные средства наносятся на кузов после его изготовления и сборки.
Таким образом, такие элементы шасси, как ведущий мост, рулевое управление, топлив1-ный бак, рессоры, амортизаторы, топливопроводы, тяги, а также многие крепежные детали остаются незащищенными, так как они устанавливаются после защитной обработки кузова; указанные элементы шасси подвергаются непосредственному действию растворов солей, в то время как они имеют только либо защитное лакокрасочное покрытие толщиной 20—40 мкм, либо гальваническое покрытие толщиной 10—25 мкм; толщина грунтовки (30 мкм) на внутренних поверхностях закрытых профилей является недостаточной ввиду скопления в них влаги и грязи; несмотря на применение шпатлевок и герметиков для уплотнения соединений, не удается добиться абсолютной герметичности кузова.
Попадание влаги внутрь кузова приводит к быстрому его разрушению. Готовые автомобили до момента начала эксплуатации хранятся на открытой площадке или в закрытом помещении завода, а затем доставляются к месту назначения автомобильным, железнодорожным или морским транспортом. Во время хранения и транспортировки, продолжающихся иногда длительное время, в автомобилях подвергаются коррозии как защитные покрытия, так и основной металл. Разрушительное действие оказывают; угольная и коксовая пыль, опилки черных и цветных металлов; раскаленные частицы угля, попадающие на кузов автомобиля во время транспортировки по железной дороге; коррозионные загрязнения, содержащиеся в воздухе (распыленный сульфат аммония, хлористый натрий, двуокись серы); попеременно происходящие процессы конденсации и испарения влаги с поверхности кузова; солнечная радиация; помет птиц. Действие указанных агрессивных факторов различно во время эксплуатации автомобиля и в период его хранения и транспортировки.
После окраски кузова лакокрасочное покры: гие в течение месяца из-за недостаточной твердости пленки менее устойчиво к действию коррозионных и атмосферных загрязнений. Как правило, во время хранения и транспортировки автомобиль не моется и на кузове происходит накопление грязи, коррозионно-активных растворов. В результате действия этих разрушительных факторов происходит изменение покрытия, появляются посторонние вкрапления, начинается корро- 56 П1Я на Кромках деталей, в местах уплотнения резиной и скои-к пия влаги. Кроме того, проявляются дефекты, вызванные неправильной технологией противокоррозионной защиты автомобиля.
