Передняя подвеска выполнена на двух продольных полуэллиптических рессорах, работающих совместно с гидравлическими амортизаторами. Передние рессоры воспринимают около 30% вертикальной на¬ъгрузки от силы тяжести автомобиля и обеспечивают передачу на раму тяговых, тормозных и скручивающих усилий от переднего ведущего моста. Концы рессор установлены в резиновых подушках 14, размещенных в кронштейнах 1 и 13 и зажатых там крышками 25 и 15. Болты крепления крышек кронштейнов затягиваются только при выпрямленных рессорах. Оба кронштейна отлиты из стали 35Л. В средней части рессоры крепятся к балке переднего моста стремянками 10 и 12. Листы рессоры стянуты в середине центровым болтом и фикси¬ърованы от бокового смещения двумя хомутиками 17, прикрепленны¬ъми к листу № 10 и стянутыми болтами М10Х120. Между щеками хомутиков установлены распорные втулки.-ъ Перед сборкой листы рессоры покрывают тонким слоем графитной смазки. Листы рессо¬ры изготовлены из полосовой пружинной стали и для придания им необходимой усталостной прочности подвергнуты закалке до твер¬дости ИВ 363—444. Закалка производится в специальных штампах, которые обеспечивают необходимую кривизну листов.
После сборки рессоры проверяют осадкой под нагрузкой и заме¬ряют стрелу прогиба. По ее величине рессоры сортируют на две группы: 1-я — с прогибом 115+10мм, 2-я — с прогибом. 1-я группа маркируется белой краской, 2-я не маркируется. На автомобиль устанавливаются рессоры только одной группы. Концы 1-го и 3-го коренных листов отогнуты на величину 20if мм под углом 90°: конец 1-го листа отогнут вверх, 3-го — вниз. На отогну¬ътые части установлены чашки подушек, отштампованные из листо¬вой стали толщиной 3,5 мм. Чашки приклепаны к коренным листам заклепками 10x20 мм. Стремянки рессор изготовлены из стали 40ХН диаметром 21-0,14 мм. Между балкой моста и рессорой установлена отлитая из стали 35Л подкладка 19 толщиной 37 мм. Сверху между рессорой и стремянками расположена накладка 20, отлитая из стали 25Л, которая увеличивает площадь защемления средней части рессоры и служит кронштейном нижней головки амортизатора. В прямо¬угольном отверстии накладки закреплен болтом резиновый буфер И, которых выступает из нее и ограничивает прогиб рессоры. Во время эксплуатации необходимо следить за состоянием за¬тяжки гаек стремянок и болтов крышек кронштейнов, для преду¬преждения среза центровых болтов своевременно подтягивать гайки стремянок рессор. Эту операцию необходимо выполнять только при нагруженном автомобиле. Продольный сдвиг листов свидетельству¬ет о срезе центрового болта. При появлении скрипа в рессорах необходимо ввести графит¬ъную смазку между ее листами. Для этого достаточно приподнять автомобиль за раму (листы рессоры разойдутся).
Амортизаторы — гидравлические, телескопического типа, дву¬ъстороннего действия. Амортизатор крепится верхней и нижней проушинами к кронштейнам, один из которых установлен на раме, вторым служит накладка рессоры 20. Верхний литой кронштейн амортизатора прикреплен к лонжерону четырьмя болтами MI6X50. В отверстия щек кронштейна входит ступенчатый палец, в буртик которого упирается шайба. Две резиновые втулки с конус¬ной наружной поверхностью плотно входят в проушину амортиза¬тора при затяжке корончатой гайки ступенчатого пальца. Анало¬гично закреплена и нижняя проушина на ступенчатом пальце накладки. Все детали амортизатора смонтированы в стальном корпусе 10 с герметично приваренной к нему литой из стали 40Л нижней головкой 18. В верхней части корпуса нарезана резьба М72Х1,5. В корпус свободно вставлен рабочий цилиндр /7 с осно¬ванием 23 в нижней части. Внутренний диаметр рабочего цилиндра обработан до 9-го класса чистоты. Верхняя часть рабоче¬го цилиндра закрыта крышкой 8, изготовленной из серого чугуна СЧ18-36, с запрессованной в нее направляющей втулкой 31. Соеди¬нение крышки и корпуса уплотнено кольцом 6 из маслостойкой ре¬зины, поджатой сверху штампованной стальной гайкой 2, упорной шайбой 3 и корпусом 34 сальника. Для завинчивания гайки в ее торце предусмотрены два отверстия диаметром 6,5+0,5 мм, располо¬женных на диаметре 40±0,2 мм. Момент затяжки 6—8 кгс-м. Для защиты от грязи в верхней части корпуса установлено вой¬лочное защитное кольцо 4. В нижнем гнезде корпуса 34 сальника размещен сальник 5 штока, изготовленный из маслостойкой резины и надетый на шток с натягом 0,26—0,68 мм. Сальник 5 устанавли¬вается так, чтобы гребешки его внутреннего отверстия были направ¬лены вершинами вниз.
Предварительно уплотнительное кольцо 6 смазывают рабочей смесью, заливаемой в амортизатор, а войлоч¬ное кольцо 4 пропитывают ею. С обеих сторон сальника 5 установ¬лены текстолитовые конусные шайбы 33, а снизу еще и стальная конусная шайба 32, поджимаемая конусной пружиной 7. Шток 12 диаметром 20ГО,'ОБЗ ММ изготовлен ИЗ стали 45 и термо-обработан токами высокой частоты на глубину 1,5—3 мм до твер¬дости не Менее HRC 52. Перед окончательной обработкой шток хромируют, а затем полируют до 10-го класса чистоты. На верхний резьбовой конец штока навернута литая из стали верхняя головка. Момент затяжки 6—8 кгс-м. К фланцу верхней головки точеч¬ной сваркой приварен защитный кожух 9, отштампованный из стального листа толщиной 1,5 мм. На нижнем конце штока установлен поршень 13, изготовлен¬ный из серого чугуна СЧ18-36. Наружный диаметр поршня 52 Z0)'225 мм. В теле поршня по концентрическим окружностям вы¬полнены перепускные отверстия. На внутренней окружности ра¬диусом 13 мм расположено пять отверстий, на внешней окружности радиусом 19 мм— 12 отверстий диаметром 3,5l0;o8 мм. В канавках поршня установлены два чугунных раз¬резных уплотнительных кольца 26. Они обеспечивают уплотнение зазора между поршнем и стенкой цилиндра. Поршень на штоке крепится гай¬кой 15, которая стопорится шплин¬том 16. Гайка цианирована на глу¬бину 0,1—0,2 мм и закалена до твер¬дости HRC 56—62. На верхнем тор¬це поршня установлен перепускной клапан 28, изготовленный из стали 65Г толщиной 0,5 мм. На окружно¬сти диаметром 29 мм в диске клапа¬на пробито 12 отверстий. От боковых смещений кла¬пан фиксируется шейкой поршня, а к поверхности поршня прижимается конической пружиной 29, изготов¬ленной из пружинной проволоки диа¬метром 1,5 мм. Пружина опирается на упорную шайбу 30, отштампован¬ную из листовой стали толщиной 2 мм.
В теле шайбы пробиты такие же отверстия, как и в клапане 28. К нижнему торцу поршня пру¬жиной 14 прижат клапан отдачи 27, изготовленный из стали 45 и термообработанный до твердости HRC 45. Коническая поверхность клапана притерта к поверхности поршня. Основание 23 цилиндра изготовлено из серого чугуна СЧ 18-36. В теле основания на окружности радиусом 10 мм размещены два отверстия, а на окружности радиусом 18 мм— 6 отверстий. По наружной поверхности основа¬ния выполнены два перепускных паза, а на верхнем торце установ¬лен дисковый перепускной клапан 24, изготовленный из стали 65Г толщиной 0,5 мм. На окружности радиусом 11,25 мм в диске клапа¬на пробито 12 отверстий диаметром 3+0,25 мм. Конической пружиной 25 клапан прижимается к кольцевым выступам основания, разде¬ляющим отверстия по малой и большой окружностям. Пружины 25 и 29 взаимозаменяемы. На нижнем торце основания установлен дисковый клапан сжа¬тия 22 толщиной 0,5 мм, прижимаемый к основанию пружиной 21. Цилиндрическая часть гайки 20 служит направляющей для пружи¬ны. Самоотвинчивание гайки предупреждает шплинт 19. Пружина изготовлена из пружинной проволоки диаметром 2 мм; ее длина в свободном состоянии 18,2 мм, под нагрузкой 5—I.'OO кгс длина со¬кращается до 12 мм. При ходе сжатия и малой скорости перемещения поршня вниз жидкость выталкивается из нижней полости цилиндра в верхнюю (над поршнем) через цилиндрические каналы поршня, расположен¬ные на окружности большого диаметра. При больших скоростях жидкость отжимает еще и клапан сжатия 22 и дополнительно про¬текает в корпус 10 через кольцевую щель между клапаном и осно¬ванием и через два отверстия, расположенных на малой окруж¬ности. Во время хода отдачи при малой скорости поршня в верхней полости цилиндра создается давление, под действием которого жидкость перетекает в нижнюю полость через отверстия в диске перепускного клапана 22 и канавку, соединяющую одно из отвер¬стий малой окружности с одним отверстием на большой окружнос¬ти в поршне. При большой скорости движения поршня конусный клапан отдачи 27 отжимается от седла и жидкость начинает пере¬текать через отверстия в диске клапана 28 и отверстия в поршне на окружности малого диаметра, а затем через кольцевую щель между поршнем и конусной поверхностью клапана отдачи 27.
При ходе отдачи жидкость из корпуса 10 поступает в нижнюю полость цилиндра через перепускной клапан 24. По мере переме¬щения штока поршня часть жидкости просачивается -через зазор между штоком и втулкой крышки 31. Для удаления этой жидкос¬ти и снятия ее давления на сальник в крышке предусмотрены два канала, по которым жидкость стекает в корпус 10. Техническое обслуживание амортизаторов сводится к периоди¬ческой проверке надежности их крепления и эффективности работы. После первых 3000 км пробега автомобиля необходимо подтянуть гайку 2 корпуса. При появлении течи жидкости, не устраняемой подтягиванием гайки, амортиза¬тор необходимо снять с автомо¬биля, разобрать и устранить при¬чину течи. Исправный амортизатор при растяжении и сжатии в верти¬кальном положени должен ока¬зывать равномерное сопротивле¬ние, большее при растяжении и меньшее при сжатии. Свободное перемещение штока или заклини¬вание указывает на неисправность амортизатора. Следует иметь в виду, что если до проверки амор¬тизатор находился в горизонтальном положении, то часть жидкости могла перетечь из рабочего цилиндра в корпус через дроссельные отверстия клапанов, что приводит к снижению сопротивления амор¬тизатора. Такой амортизатор следует тщательно прокачать, и, если он исправен, сопротивление восстановится. Перед разборкой амортизатор нужно тщательно очистить от грязи, пыли и протереть ветошью, смоченной керосином или ди¬зельным топливом. Рекомендуется следующий порядок разборки амортизатора для замены жидкости: 1. Закрепить амортизатор за нижнюю головку в тисках и под¬нять шток 12 с поршнем 13 до отказа вверх; отвернуть специальным ключом гайку 2 корпуса.
Легким покачиванием за верхнюю головку / вынуть шток 12 вместе с поршнем 13, крышкой цилиндра 8, уплотнительным коль¬цом 6, корпусом сальника 34 с пружиной 7, шайбами 32 и 33, за¬щитным кольцом 4 штока и упорной шайбой 3. Слить отработавшую рабочую жидкость, вынуть рабочий ци¬линдр 11 вместе с основанием клапанов 23 из корпуса 10. Все детали разобранного амортизатора промыть в бензине или керосине и высушить. Нельзя применять для промывки раство¬ритель или другой подобный состав, так как это может привести к порче сальников. После промывки проверить состояние сальников; изношенные, загрязненные или поврежденные сальники заменить. Закрепить в тисках корпус 10 амортизатора за нижнюю го¬ловку в вертикальном положении, установить на место рабочий ци¬линдр 11 и залить в него 0,75 л рабочей жидкости. Собрать амортизатор и проверить его работу.
Задняя подвеска
Тягово-сцепное оборудование
Колеса и шины
